Jordan Martorell, S.L. | Estampación, matricería, soldadura y ensamblaje de componentes

Fertigprodukt: Silber und gelb irisierend – Der Prozess der Verzinkung besteht aus einer elektrischen kathodischen Abscheidung von Zinkmetall auf Metallteilen aus Stahl. Die übliche Schichtdicke der Abscheidung liegt zwischen 8 µm und 20 µm. Der Endzustand hängt von der angewendeten Passivierung ab: Weiß, irisierend mit Dickschicht. Die Korrosionsbeständigkeit gegen Weißrost (Zinkoxyd) hängt auch von der Passivierung ab, und geht von 48 Stunden für weiße Passivierung bis zu 300 Stunden Beanspruchung im Salzsprühnebel mit einer irisierenden Dickschicht-Passivierung (NSS) nach DIN EN ISO 9227.

Fertigprodukt: Durchsichtig, bläulich oder schwarz, plus Versiegelung (optional). – Das Zink-Nickel-Verfahren besteht aus einer elektrischen kathodischen Abscheidung der Metalle Zink und Nickel auf Metallteilen aus Stahl. Das Verhältnis vom legierten Metall Nickel schwankt zwischen 12% und 16%. Die übliche Schichtdicke der Abscheidung liegt zwischen 8µm und 208µm. Die Endfarben hängen von der angewendeten Passivierung ab: Grau, silberfarben, irisierendes blau oder schwarz. Die Korrosionsbeständigkeit gegen Weißrost (Zinkoxyd) hängt von dem Passivierungstyp ab und davon, ob eine zusätzliche Versiegelung vorhanden ist oder nicht, und liegt zwischen 144 Stunden für nur passivierte Bauteile bis zu 240 Stunden Beanspruchung im Salzsprühnebel für versiegelte und passivierte Teile. Die Korrosionsbeständigkeit des Basismaterials (Rotrost) beträgt im Allgemeinen 720 Stunden, und kann bis zu 1.200 Stunden Salzsprühnebelbeständigkeit (NSS) nach DIN EN ISO 9227 erreichen, wenn die Teile passiviert und versiegelt wurden.

Fertigprodukt: Schwarz – Der Anstrich mittels Kataphorese besteht aus einer elektrischen kathodischen Abscheidung von Farbe mit Epoxidbasis auf Metallteilen aus Stahl. Die Teile müssen vorher mit mikrokristallinem trikationischem Phosphat aus Zink, Nickel und Mangan entfettet und phosphatiert werden. Die übliche Schichtdicke der Abscheidung liegt zwischen 15 µm und 30 µm, kann aber bis zu 60 µm Dicke erreichen. Die Farbe ist mattschwarz (RAL9005). Die Korrosionsbeständigkeit gegen Salzsprühnebel (NSS) nach DIN EN ISO 9227 beträgt ca. 800 Stunden, ohne dass das Basismaterial korrodiert. In Bezug auf die Beständigkeit bei zyklischer Korrosionsprüfung, übersteht sie bis zu 30 Korrosionszyklen nach VW-Norm PV1210, und die Teile mit einer Dickschicht (30 µm – 60 µm) überstehen bis zu 60 Zyklen.

Fertigprodukt: Schwarz – Das Verfahren von Verzinkung + kataphoretischem Anstrich besteht aus der elektrischen kathodischen Abscheidung vom Metall Zink auf Metallteilen aus Stahl ohne anschließendes Passivieren. Die übliche Schichtdicke der Abscheidung liegt zwischen 8 µm und 14 µm. Nachdem die Teile verzinkt wurden, wird, wie beschrieben, kataphoretisch eine Farbschicht aufgetragen, die eine Schichtdicke von 15 µm bis 30 µm besitzt. Diese Duplex-Beschichtung übersteht 30 Korrosionszyklen nach VW-Norm PV1210. Dieses Verfahren ist auf dem Automobilsektor weit verbreitet, ebenso wie der Anstrich von vorbeschichteten Teilen und Komponenten, wie galvanisierte und elektrolytisch verzinkte Teile.

Fertigprodukt: Schwarz – Das Zink-Nickel-Verfahren + kataphoretischem Anstrich besteht aus einer elektrischen kathodischen Abscheidung der Metalle Zink und Nickel auf Metallteilen aus Stahl mit einem Nickel-Verhältnis von 12% bis 16%. Die übliche Schichtdicke der Abscheidung liegt zwischen 8µm und 20µm. Nachdem die Teile mit Zink-Nickel beschichtet wurden, wird eine kataphoretische Farbschicht mit einer Dicke von 15 µm bis 30 µm aufgetragen. Diese Duplexbeschichtung übersteht eine Prüfung mit 60 Korrosionszyklen nach VW-Norm PV1210. In der letzten Zeit ist diese Beschichtung im Automobilsektor wegen ihrer hohen Korrosionsbeständigkeit weit verbreitet.

Das Sandstrahlen besteht aus der Bestrahlung von Teilen oder metallischen Komponenten mit Mikro-Strahlmittel aus Stahl, um die Oberfläche zu reinigen und/oder zu polieren. Das Mikro-Strahlgut wird auf die Teile oder Komponenten in einer dafür vorgesehenen Kammer mittels Spezialturbinen gestrahlt.

Das Entfetten besteht aus einer chemischen Behandlung mit alkalischen Entfettungsmitteln und Tensiden, um Öl oder Fett von der Oberfläche der metallischen Teile oder Komponenten zu entfernen. Dieser Prozess wird in einer Trommelbearbeitungsanlage ausgeführt.

Das Rütteln besteht aus einer erodierenden Behandlung von metallischen Teilen und/oder Komponenten, um Grate an den Kanten und andere Oberflächenmakel zu entfernen. Der Prozess findet in einer zylindrischen Trommel statt, die gerüttelt wird, in der sich erodierende Partikel in Kontakt mit den Teilen befinden. Die Wirkung der Rüttelbewegung der Partikel auf die Teile und/oder Komponenten ermöglicht ein Entgraten und Polieren der Teile. Diesem Verfahren werden Wasser, Tensid-Seife, Rostschutzmittel und Antioxidantien beigegeben, um eine spätere Oxydation der Teile zu vermeiden.