Jordan Martorell, S.L. | Estampación, matricería, soldadura y ensamblaje de componentes

Acabados: Plata y amarillo iridiscente – Consiste en una electrodeposición catódica del metal zinc sobre piezas metálicas de acero. El grosor habitual de la deposición varia entre 8 µm y 20 µm. Los acabados dependen del tipo de pasivado aplicado: Blanco, iridiscente de alto espesor. La resistencia a la corrosión blanca (óxido de Zinc) también depende del tipo de pasivado, y varia entre las 48 horas para el pasivado blanco hasta las 300 horas de exposición a la niebla salada en el pasivado iridiscente de alto espesor (NSS) según DIN EN ISO 9227.

Acabado transparente, azulado o negro, mas sellado (opcional) – Consiste en una electrodeposición catódica de Zinc-Níquel sobre piezas metálicas de acero. La proporción de níquel de aleación oscila entre 12% y 16%. El grosor de deposición varia entre 8µm y 208µm. Los colores del acabado dependen del tipo de pasivado: gris, plata, azul iridiscente o negro. La resistencia a la corrosión blanca (óxido de Zinc) dependen del pasivado y de si existe un sellado adicional y varia entre las 144 horas para las piezas pasivadas hasta las 240 horas de exposición a la niebla salada para las piezas selladas y pasivadas. La resistencia a la corrosión del material base (corrosión roja) en general es de 720 horas y con piezas pasivadas y selladas se puede llegar hasta 1.200 horas de niebla salada (NSS) según DIN EN ISO 9227.

Acabado color negro – Consiste en una electrodeposición catódica de pintura con base de epoxi sobre piezas metálicas de acero. Las piezas deben de haber sido desengrasadas y fosfatadas con un fosfato micro cristalino tricatiónico de Zinc, Níquel y Manganeso. El grosor habitual de la deposición varias entre 15 y 30 µm, aunque se pueden dar grosores de hasta 60 µm. El color del acabado es negro mate (RAL9005). La resistencia a la corrosión de la niebla salada (NSS) según DIN EN ISO 9227 es de unas 800 horas sin corrosión del material base. Soporta hasta 30 ciclos de corrosión cíclica según la norma PV1210 de VW y las piezas de alto espesor hasta 60 ciclos.

Acabado color negro – Consiste en una electrodeposición catódica del metal Zinc encima de piezas metálicas de acero sin aplicar ningún pasivado posterior. El grosor habitual de deposición varía entre 8 y 14 µm. Una vez cincadas las piezas se les aplica una capa de pintura por cataforesis según lo descrito, con un grosor de 15 a 30 µm. Este recubrimiento dúplex soporta 30 ciclos de corrosión según la norma PV1210 de VW. Proceso muy extendido al sector del automóvil, así como el pintado de piezas y componentes pre revestidos, cómo galvanizados y electrocincados.

Acabado negro – Consiste en una electrodeposición catódica de Zinc (proporción del 12% al 16%) y Níquel sobre piezas metálicas de acero. Grosor habitual de deposición de entre 8 y 20 µm. Se aplica una capa de pintura por cataforesis con un grosor de 15 a 30 µm una vez recubiertas. Soporta una prueba de 60 ciclos de corrosión según norma PV1210 de VW. Recubrimiento extendido al sector del automóvil por su elevada resistencia a la corrosión.

Consiste en la proyección de microgranalla de acero encima de piezas o componentes metálicos con la finalidad de limpiar y/o pulir la superficie. La microgranalla se proyecta encima de las piezas o componentes mediante turbinas especiales en una cámara destinada a dicha utilidad.

Consiste en un tratamiento químico con productos desengrasantes alcalinos y tenso activos con la finalidad de quitar los aceites y/o grasas de la superficie de las piezas o componentes metálicos. Este proceso se ejecuta en una línea de procesado por bombo.

Consiste en la erosión de las piezas para remover las rebabas del contorno y otras imperfecciones. Se ejecuta en un bombo circular sometido a vibración con piedras abrasivas en contacto con las piezas, lo que permite el desbarbado y pulido de las mismas. Se le añade agua, detergentes tensoactivos, productos anticorrosivos y antioxidantes para evitar la oxidación.